|
摘要：本文根据循环流化床原动机">锅炉的原理、结构介绍，景德镇电厂设备SG475/13.7-M567型循环流化床锅炉的调试经验，分析该炉的运行特点，供相关人员参考。
关键词： 循环流化床锅炉；调试；冷态试验；烘炉；除渣
0 前言
景德镇电厂150MW机组锅炉为上海锅炉厂引进美国阿尔斯通技术制造的SG475/13.7-M567型循环流化床锅炉。该机组于2004年12月3日开始72+24小时试运行，2004年12月7日通过72+24小时试运，移交生产正式投入商业运行，是目前国内投产的大型循环流化床锅炉之一。72+24小时试运期间锅炉各项指标均达到“新启规”的要求，实现了断油，电除尘运行，锅炉燃烧稳定，无严重结焦现象。整个72+24小时试运期间平均负荷141.8MW，平均负荷率94.5％。
1 设备概况
1.1锅炉主要设计特点及工艺流程
锅炉炉膛是一个深7683.4mm、宽13373.1mm、高为34290mm的燃烧室，炉膛上部根据设计布置有4片水冷屏和两级共16片过热屏，包括燃料在内的床料被一次风流化，这种湍流把固体（燃料、石灰石和灰颗粒）传送到燃烧室的整个高度。
一次风从炉底风室送入，通过布风板上的“T”型风帽流化床料，二次风从炉膛布风板上部一定高度分两层送入炉内实现分级燃烧。燃料燃烧产生的热量传递给炉膛水冷壁和布置在炉内的水冷屏、过热屏受热面，炉膛在BMCR工况下的燃烧温度为870-880℃，无“火焰”，此温度下可得到较高的脱硫效率和低的NOX排放，热的烟气夹带大部分的固体、燃料和灰，离开燃烧室的顶部被高速抽进布置在炉膛出口的2个内径为7925mm的绝热旋风分离器。分离器内在离心力作用下把固体从气体中分离出来，通过安装在分离器下面的回料器将分离出来的物料返回炉膛进行循环燃烧，以提高锅炉经济性。为维持炉膛传热和循环倍率要求，需建立必要的循环物料量。在燃烧室、分离器和回料器组成的循环回路中，石灰石和烟气中SO2充分混合，从而得到较高的脱硫效率。一次风约占锅炉总风量的50-55%，二次风占35-40%，通过一、二次风的分级送风，可以进一步降低NOX的排放和更好地组织炉内燃烧工况。被分离器分离后的烟气进入尾部对流烟道，尾部对流烟道采用平衡双烟道布置，一侧布置有全部的再热器受热面，另一侧布置有高温级过热器和高温级省煤器受热面，烟气再经过双烟道调节挡板汇合后进入低温省煤器和空气预热器。最后进入电除尘器，通过引风机排出烟囱。
炉膛两侧下部各布置一台流化床冷渣器，运行过程中，向冷渣器排放的高温热渣通过布置在冷渣器内的对流管束冷却到200℃以下排出，对流管束内的冷却介质为回热系统的冷却水，灰渣物理热量的大部分由系统回收。
1.2锅炉主要参数
过热蒸汽流量:475t/h
过热蒸汽出口压力：13.9MPa
过热蒸汽出口温度:540℃
再热蒸汽流量:403.47t/h
再热蒸汽进口压力:2.662MPa
再热蒸汽出口压力:2.527MPa
再热蒸汽进口温度:314℃
再热蒸汽出口温度:540℃
给水温度:247℃
2 冷态试验
2.1冷态试验期间对锅炉炉膛的风帽上沿进行了布风板断面风速测量(一次风量180000Nm3/h)，测量数据如表1。流化区风速测量结果（m/s）
|
扩
建
端 |
前墙（靠近集控室） |
固
定
端 |
|
2.5 |
1.9 |
2.2 |
0.8 |
2.1 |
2.2 |
2.6 |
1.8 |
1.1 |
1.2 |
1.9 |
1.0 |
0.9 |
|
2.2 |
2.2 |
2.5 |
1.1 |
1.9 |
4 |
6.2 |
1.9 |
1.1 |
3.1 |
5.3 |
1.8 |
2.5 |
|
1.7 |
1.8 |
2.5 |
2.0 |
1.9 |
1.8 |
2.2 |
2.4 |
1.9 |
2.1 |
0.9 |
2.6 |
1.8 |
|
后墙（靠近电除尘） |
从试验测试数据看，一次风量在180000Nm3/h时，风帽断面最低流速为0.9 m/s大于0.7 m/s（流化要求最低风速）；但是发现中间风速要大于四周的风速，在床料特性试验期间检查流化质量时也发现四周的流化自量要比中间的差，这样容易造成四周漏床料到一次风室里，建议在一次风室下部加装放沙管（已经加装）。
| 
