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转杯纺纱机生产过程中断头原因浅析及预防措施 |
2．2．5给棉罗拉与给棉板
若给棉罗拉轴下端的隔磁片和斜齿轮之间有油污或给棉罗拉下端有积灰、积花，都会在输送棉条过程中产生打顿现象。若给棉板与偏心销有锈蚀或给棉板下面嵌人较多的灰尘和短绒，都会造成给棉板动作呆滞，严重时则会形成死钳口，失去对棉条应有的控制和约束力。出现上述两种情况都会造成给棉不正常而使纱条产生断头。
2．2．6排杂管安装位置不当
按要求排杂口端与纺纱器排杂通道出口处之间应保持0．5 mm-1 mm的间隙，这样有利于杂质的排除，若该距离加大，会造成四周的空气向排杂管内补人太多，使排杂管内的气流速度减慢，负压降低，这样一方面影响了分梳辊对杂质的分离作用，同时又会造成排杂管的颈部被杂质堵塞，从而引起纱条断头。因排杂管被堵塞后而造成的纱条断头有个特点，即断头后在纱条的尾端都存在着60 mm～120 mm长的杂质纱段。
2．2．7 纺杯座的工艺排风孔被堵塞
若纺杯座的工艺排风孔被堵塞，纺杯内的空气不能顺利排出，在纺杯内形成涡流，使引纱管和分梳腔的空气不能很好地向纺杯流动，影响了正常纺纱而引起纱条断头。
2．2．8纺纱器工艺因素
工艺要求给棉板压力为26．5 N±1．5 N，给棉板与给棉罗拉隔距为0．05 mm～0．1 mm。给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离为68．5 mm±0．1 mm。若这三项工艺有一项不符合要求都会造成给棉不正常，失去对棉条控制作用而造成分梳效果不良或产生粗节引起纱条断头。
2．3半成品因素
2．3．1“三丝”原因
转杯纺所用的原料中一般都掺人相当数量的再用棉及下脚料，在这些原料中所含的“三丝”也相对较多。由于“三丝”较粗，刚性也比较大，因而，转杯对它们进行加捻就比较困难，所以捻回的形成和传递无法进行，产生无捻区，同时又破坏了须条间的连续性而引起纱条断头。断头后若细心观察在纱条的末端总有“三丝”的存在。
2．3．2棉条回潮率
按要求棉条的回潮率最好在6．5％-8％，在此状态下有利于分梳辊对棉纤维的分梳和转移，同时也有利于纺杯加捻。若棉条的回潮率大于10％，则可能产生粘连纤维现象，尤其是增加了分梳辊对棉纤维的梳理和转移难度，在分梳辊的齿端容易挂花而形成纤维束，当纤维束一旦随负压气流进入纺杯凝棉槽，即会产生纱条断头。
3断头预防措施
3．1合理选择工艺
生产中应根据所纺纱的号数、配棉情况、设备运转状态及配件质量等，选择设计合理的纺杯转速及引纱速度。如：所纺纱号比较大，配棉相对又比较好，纺杯、分梳辊、阻捻头等重要机件工作状态也比较好，这时可把纺杯转速选择高些，引纱速度也可以高些。这样既可充分发挥设备的效率又可稳定产品质量及降低断头率，可达到高速高效的目的。
3．2保证纺纱器正常的工作状态
(1)凡是与棉纤维接触的机件一定要保证光洁，不得产生挂花现象。要保证分梳辊齿条的锋利度，并且不能有倒齿现象。最好能对纺杯、分梳辊、阻捻头、输棉通道按周期进行返修和更换。 |
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