在挤压筒内尽管可能产生挤压缩孔和“死区”剪裂等缺陷，但变形金属处于三向受压的应力状态，能使金属内部的微小裂纹得以焊合，使杂质的危害程度大大减小，尤其当挤压比较大时，这样的应力状态对提高金属的塑性是极为有利的。但是在挤压制品中常常产生各种裂纹（图4-53）以及挤压件的弯曲、拉缩和残余应力等。这些缺陷的产生与筒内的不均匀变形（主要是“死区”引起的）有很大关系，但更重要的是凹模孔口部分的影响。
挤压时，变形金属在经过孔口部分时，由于摩擦的影响，表层金属流动慢，轴心部分流动快，使筒内已经形成的不均匀变形进一步加剧，内外层金属流动速度有差异，但两者又是一个整体，因此必然要有相互平衡的内力（即附加应力），外层受拉应力，内层受压应力，图4-53a所示的裂纹就是附加拉应力作用的结果。当坯料被挤出一段长度而成为外端金属后，则更增大了附加拉应力的数值。
如果凹模孔口形状复杂，例如挤压叶片时，由于厚度不均，各处的阻力也不一样，较薄处摩擦阻力大，冷却也较快，故流动较慢，受附加拉应力作用，常易在此处产生裂纹（图4-53b），尤其挤压低塑性材料更是如此。
挤压空心件时，如果孔口部分冲头和四模间的间隙不均匀，间隙小处，由于摩擦阻力相对较大，金属温度降低也较大，金属流动较慢，受附加拉应力作用，可能产生如图4-53所示的横向裂纹。流动快的部分由于受流动慢的部分的限制，受附加压应力。但是其端部却是受切向拉应力的作用，因此常常产生纵向裂纹，如图4-53d所示。
图4-53 挤压时的裂纹
挤压过程中，当附加拉应力足够大时将引起挤压件截面尺寸减小，当挤出部分受力不对称时，将引起挤压件弯曲。
挤压过程结束后，附加应力遗留在挤压件内，便成为残余应力。
凹模孔口部分的表面状态（如粗糙度）是否一致，润滑是否均匀，圆角是否相等，凹模工作带长度是否一致等，对金属的变形流动也都有很大影响。
总之，孔口部分的变形流动情况对挤压件的质量有着直接影响。
因此，要解决挤压件的质量问题，一方面使简内变形尽可能均匀，另一方面还应重视孔口部分的变形均匀问题，可以从下列几方面采取相应对策：
l）减小摩擦阻力。如改善模具表面粗糙度，采用良好的润滑剂和采用包套挤压等。例如，冷挤压材时，需将坯料进行磷化和皂化。磷化的目的是在坯料表面形成多孔性组织，以便较好地储存润滑剂。皂化的作用是润滑。又如热挤压合金钢和钛合金时，除了在坯料表面涂润滑剂外，在坯料和凹模孔口间加玻璃润滑垫（图4-54）。热挤铝合金型材时，为防止产生粗晶环等，常在坯料外面包一层纯铝。
2）在锻件图允许的范围内，在孔口处作出适当的锥角或圆角。
3）用加反向力的方法进行挤压，见图4-55。这有助于减小内、外层变形金属的流速差和附加应力，挤压低塑性材料时宜采用。
图4-54 带润滑垫的挤压
1—冲头 2—坯料 3—润滑垫 4—凹模
图4-50 “死区”附近的金属流动和受力情况
图4-56 具有不同定径带长度的挤压凹模