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1概述
被加工零件的图纸，给出了数控加工的几何数据和工 艺数据，是NC机床工作的原始依据。使用 数控机床加工零件时，必须事先编制好零件加工程序单，零件加工程序单中规定了零件加工 工艺路线、走刀轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、切深 )以及辅助机能(换刀、变速、冷却液开停等 )。数控机床按编制好的程序自 动地工作，加工出合格的零件。数控编程的主要内容包括：分析零件图纸，确定加工工艺过 程；计算走刀轨迹，得到刀位数据；编写零件加工程序，校对程序及首件试切。根据有关统 计，一个零件的编程时间与机床加工时间之比，平均约为30:1。使用计算机来实现加工程序 的自动编制称作自动编程，本文介绍基于Microstation图形平台的在线 测量切削参数的数控车削测量过程的自动编程。Microstatioin为美国 Intergraph公司将其工作站上 的交互式图形设计系统(IGDS)完整地移植到微机上的 CAD图形系统，该图形系统的用 户界面非常友好(和WINDOWS 95应用程序类似 )，该图形平台具有良好的开放 性，并提供了功能强大的32位编程的Microstation开发语言—— MDL语言(类似标准C语言)。
对于毛坯制造精度低的工件的数控加工，若按传统的编程方式，就必须按照最大毛坯尺 寸编程。由于按最大尺寸编程，一则加工效率较低，再则会在某种情况下造成空切，而在另 外一种情况可能会造成过切。过切的后果，轻则影响刀具耐用度，重则造成崩刀甚至损坏刀 杆。所以，毛坯制造误差大的工件的数控加工必须根据每个工件的具体情况，来确定该工件 的切削参数(如切削余量、走刀次数等 )。本编程系统借助 SINUMERIK-810T数控系统的刀 具监控功能，在轮廓加工前用测量过程来获得零件上的一些关键点的余量分布情况，进而为 加工程序提供当前工件的切削参数。
2切削参数测量过程CAPP
具有测量功能的车削测量图形自动编程系统的架构
车削测量图形自动编程系统由两大模块组成：测量规划模块和测量程序后置模块。其中 测量规划模块以交互式CAPP的方式完成测量过程的规 划，系统提供了功能强大的修改功能，用户可以对已规划的测量点进行删除、改变测量次序 和修改测量过程工艺参数等操作；测量程序后置模块则以测量规划数据为输入，经后置处理 自动生成测量过程的NC程序。
测量规划CAPP以CAD方式建立起来的零件图为输 入，用户以人机交互方式规划每个测量点，同时在左/右刀架测量对话框中输入测量 过程工艺参数，生成测量过程刀位及工艺数据文件。测量程序后置以测量规划CAPP过程产生的刀位及工艺数 据文件为输入，经过后置处理生成测量规划过程的NC程序。
图1是测量主控对话框
图 2为左刀架测量参数设置对话框 。
本系统以配备SINUMERIK-810T数控系统的双刀架数控车床的测量过程的 数控编程作为研究对象，系统同时涵盖了单刀架数控车床的测量过程的数控编程。系统以双 向链表为基本数据结构，链表中的一个节点对应着一个测量点的刀具刀位数据和相应的工艺 数据，双向链的使用节省了数据存储空间，并且提高了系统的修改功能的执行效率。为了方 便用户的测量过程规划，系统提供了规划刀具切入和切出工件段运动轨迹的刀具动态显示， 使规划过程更加直观，现场感更强。图3为系统的结构图。
图3 车削测量图形自动编程系统架构
本系统以配备SINUMERIK-810T数控系统的双刀架数控车床的测量过程的 数控编程作为研究对象，系统同时涵盖了单刀架数控车床的测量过程的数控编程。系统以双 向链表为基本数据结构，链表中的一个节点对应着一个测量点的刀具刀位数据和相应的工艺 数据，双向链的使用节省了数据存储空间，并且提高了系统的修改功能的执行效率。为了方 便用户的测量过程规划，系统提供了规划刀具切入和切出工件段运动轨迹的刀具动态显示， 使规划过程更加直观，现场感更强。图3为系统的结构图。
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