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影响大米抛光效果因素探讨 |
随着生活水平的提高，人们对高品质的精洁米的需求也在不断地增加。国内众多的大米生产厂家都引进了大米抛光设备，生产出高品质的大米以获得最佳的经济效益。因此，大米深加工朝精细方向发展已成共识。通常大米的表面光洁度分为四级，即晶亮、光亮、毛亮和毛糙。要加工出具有市场竞争力的晶亮级大米，就必须提高大米的光洁度，尤其是其抛光效果。以下我们就对这方面的情况作一点初步的探讨。
1、选择合理的工艺
要想加工出晶亮的高档米，除了要有好的原粮外，加工工艺流程的选择也是很重要的。通过砻谷、谷糙分离所得的糙米，不仅含有不完善粒、未成熟粒，而且还混有细杂、谷灰等杂质。不完善粒、未成熟粒在进入米机后逐级被碾成碎米和糠粉，糠粉易黏附在米粒表面，不易清除，影响米粒光洁度。细杂、谷灰也容易对米粒表面造成污染。因此，在进入碾米机之前可使用厚度精选机来有效地除去不完善粒、未成熟粒、细杂、谷灰等杂质。
即使去除了以上所说的杂质，但在碾米过程中还是要产生一定的碎米和糠粉，为了避免碎米进入抛光机后被二次粉碎形成糠粉而影响抛光效果，在抛光之前增加一道筛选很有必要，筛出碎米和糠粉后再进入抛光机。以下的加工工艺比较合适：糙米→精选→碾米→筛选→抛光。
2、合理分配各道碾白精度
由于粳稻和籼稻在加工特性上的不同，在选择碾米机、抛光机的组合上也有所不同。
加工粳稻：砂辊米机→铁辊米机→铁辊加湿米机→筛选→抛光机
加工籼稻：砂辊米机→砂辊米机→筛选→抛光机→抛光机
一般情况下，头道砂辊的碾白精度不能太大，否则一是使米粒表面刮痕加深，抛光时难以修复；二是碎米量增加，抛光增压时易形成糠粉，影响抛光效果。采用两道抛光时，头道轻、二道重抛光效果比较好。头道轻抛将糠粉除净且米粒表面已修复较为完整，二道重抛则将米粒表面淀粉糊化，形成晶亮的胶质膜。如头道重抛则易将米机未除净的糠粉黏附于米粒表面。二道轻抛时，糠粉不易脱落，在米粒表面形成白色斑点。
3、进机米温的控制
从生产加工的实际情况来看，在进最后一道抛光机前对物料进行冷却降温，对抛光效果有明显的改善。米粒冷却后，强度增加，因而在抛光时可适当增加压力，提高机内温度，促使米粒表面糊化，形成胶质膜。抛光机的抛光室按其所起的作用主次可分为前、后两段，前段着水，软化米糠皮层，后段是强吸风冷却，是糠粉脱离米粒，排出机外。因此使用两台串抛，效果更加明显。
4、抛光机的选择和合理使用
国内目前的抛光机都是加水助抛，加水方式有滴水式、风机喷雾式和高压空气喷雾式，其中高压空气喷雾效果较好。抛光辊的选择上应选用全不锈钢镜面铁辊，这样抛光后的米粒表面光滑，手感滑腻。
操作抛光机时主要应掌握好流量、压力、加水量和风量这几个关键的因素，流量按额定流量，加大或过低都会影响抛光效果。加水量一般为进机流量的0.3％～0.4％左右，检查时可用手将米用力紧握一下，能形成米团，过1、2秒种或轻轻一点即散为宜。加水过多容易造成抛光室堵塞，而且不利于储存。压力的调整主要是以改变出料口压砣的位置为主，当压砣力矩增加时，抛光机的出料阻力增加，抛光效果加强。抛光室是全负压工作，抛光时大量空气从轴端进入抛光室，将抛光产生的糠粉和湿热空气穿过筛孔带走。当然负压也不能过大，否则米粒在卧式抛光机中容易沉于筛片底部，造成抛光不均，碎米增多的情况，甚至引起闷车现象。
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