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与普通往复磨削加工相比，强力成形磨削有着明显的工艺优势。在汽车零部件制造业，应用强力成形磨削技术对提高零件加工品质和效率大有益处。 
图1 数控强力成形磨床布局结构示意图 高效、高精度、低成本 强力成形磨削技术从20世纪60年代后期开始被投入应用，是一项先进的工艺技术，它是在砂轮线速度保持常规磨削情况不变的情况下加大切深量、工作台作缓速运动、一次进给的磨削方法。至今，强力成形磨削技术日臻成熟与完善，已广泛应用于航天航空、汽车、机械等行业。 强力成形磨削机床的布局结构如图1所示，其加工工艺特点主要表现为：有较大的切削深度，砂轮一次切入量可达几毫米到十几毫米；其二，由于磨削切削深度大，磨削力和磨削热都很大，这样限制了工件的进给速度，一般纵向进给速度为30～250mm/min；其三，强迫冷却——因为磨削切削深度大，砂轮同时工作的磨粒多，每一个磨粒都是一个切削刃，由于切削长度长，屑成丝状金属，在撕裂变形过程中产生很大的热量，甚至可以将磨屑熔化形成焊珠并使零件表面烧伤，因此冷却液应必须以一定的压力和流量送入磨削区，起到强迫冷却作用，将砂轮所产生的的热量迅速带走，同时冲掉附着在砂轮表面上的一部分丝状磨屑。由此也可见强力成形磨削相对普通往复磨削的优点：生产效率高，平均是一般普通磨削的3～5倍；工件成形快，可以从毛坯直接加工到成品，不需要预加工，简化了工序，节省了工时，降低了成本；成形精度高，表面质量好；可以实现自动化磨削循环等。 自主研发 随着制造技术和控制技术的不断发展，国际上的强力成形磨削机床日新月异，产品具有越来越高的技术含量和性价比，在我国，以杭州机床集团公司的产品为代表的强力成形磨削机床也已打破了以往我国此类高端数控机床完全依赖进口的局面，极大地提高了我国制造业，尤其是航空航天和汽车制造业的装备水平。 目前，杭州机床集团公司的数控强力成形磨床已形成系列产品——台面宽度规格200～500mm，长度630～2500mm，其中以MKLD7140数控强力双磨头磨床和MKL7150×16/2七轴五联动的数控叶冠圆弧强力成形磨床最具代表性。 该系列机床采用T形高刚性结构布局，立柱中腰移动是专利技术(专利号：ZL03 2 30376.9)；主轴系统高刚性轴承采用热平衡技术和国内首创的气封技术，砂轮恒线速控制；X、Y、Z三轴结构工艺性先进，机床定位精度和重复定位精度高，执行德国VDI/DGQ3441技术标准；产品兼备多种修正技术，如金刚滚轮台式或在线连续修正、二轴联动笔形或盘形修正等；数控系统配置西门子802D/810D/840D系统不等，可实现自动磨削循环；冷却冲洗系统压力8bar(1bar=105Pa),流量132～367L/min；工作精度高，表面粗糙度Ra≤0.63μm，成形表面轮廓度&pulsmn;0.005mm。 
图2 MKL7150×10数控强力成形磨床局部及其加工的汽车转向齿条零件 [1] [2] 下一页 | 
