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在努力提高加工效率的过程中，业界一直在强调那些看起来会限制材料切削率的所有因素。机床制造商和切削刀具制造商们早已经设计并制造出了具有更高切削率的硬件。已经设计了控制装置来处理大量的数据并更快更准确地驱动愈发复杂的机床。同时，CAM软件开发者们颇为关注流线型的、甚至自动的NC数控编程过程。 在所有这些前期工作的基础之上已经取得了实质性的进展，随时都有更多的进步。但是某些观察者们认为，这些研发成果得到的仅仅只是逐步增长的进步，没有突破性的进展。 
图1：当刀具路径的切削步距等于切削刀具直径的10%时，啮合角等于36.87°——只要刀具路径沿着一条直线。 Surfware公司 (韦斯特莱克村，加利福尼亚)产品设计部副总经理Glenn Coleman不同意这种说法。他认为，提高铣磨效率的一个机会曾被忽略了，CAM软件的基础方面是主要限制因素。他说，这种情况的最好例证就是该公司开发的新型刀具路径计算引擎 “材料切削率的限制因素并非机床、切削刀具或加工过程中的任何其他硬件部件，”Coleman说，“限制因素是机床的输入，即驱动它们的刀具路径。机床只按照它们接收的命令执行工作，刀具路径发出指令。” 典型的刀具路径常常驱动切削刀具进入转角处，在这里，加工载荷增加，要求NC数控程序员使用减小的加工参数。这意味着降低主轴转速、进给速度或切削深度，减小切削步距或者这些情况的某种组合，以便保护切削刀具。 为了冲破这种阻碍，Surfware公司的开发者们摒弃了现有刀具路径建立的基本思想，重建了基于加工动力学(他们说从数控技术之初它就被忽略了)的刀具路径。 啮合角 据Coleman介绍，实际上所有现有刀具路径策略都基于这样一种思想，即保持切削之间的恒定切削步距，至少在根部。这是从手摇曲柄时代和数控初期时保留下来的想法——那时的直接目的是使手动加工方法自动化。结果保留影响至今。“这是不合适的，因为保持恒定的切削步距使切削刀具上必然产生非恒定载荷。切削刀具上的非恒定载荷是导致被迫使用减小的加工参数的原因。”他说。 当切削刀具进入转角时，刀具的大部分被工件材料包围或与工件材料啮合。刀具的此啮合部分可用一角度来度量和表示，即刀具啮合角(TEA)。
一些基本的数学知识说明了为什么该角度很重要。切削步距值与TEA之间具有几何关系。例如，若切削步距为切削刀具直径的50%，则刀具外围的90度与材料啮合。例如，10%切削步距相当于TEA为36.87°(如图1所示)。对于任意给定的切削步距值，只有一个与之相对应的TEA。但是，只有当采用恒定的径向切削深度并沿一条直线切削时，这才成立。当刀具转弯时，TEA增加为该转角的角度或半径的函数(如图2所示)。TEA的这种增大是导致刀具载荷增加的原因。 
图2：当切削刀具到达转角时，啮合角急剧增大，即使在切削步距值保持相同时。在这种情况下，10%的切削步距值造成了大于128°的啮合角。 
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