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可以说许多模具厂没有采用市面上现有的各种最新工艺及产品，因为它们满足于现有的系统，并且不相信需要接受可以提高效率的再教育。而那些正在投资的工厂则仅仅进行部分改善，会因为没有看到自己预想的结果而失望。 一次改善一个过程 在试图提高工厂生产率时，需要从对现有加工过程的评价开始一次改善一个过程。下面是用于阐释该过程的两个案例。 案例1 挑战：一个工厂加工硬度为66RC的模具，采用双槽可更换刀片式铣刀。采用12英寸/分钟的加工速度，要用两把刀片才能完成一个凹槽的加工。 解决方案：推荐采用可更换式刀片铣刀以及应用程序。进给、转速及编程路径都改变，试验以36英寸/分钟的速度完成，用一把刀片完成了九个凹槽的加工。 案例2 挑战：一个工厂遇到在精铣应用中无法实现所要求的表面光洁度这个问题。 解决方案：在评价了该应用及过程后，发现机床控制器滤掉了大部分代码。简单地说，程序公差设定为0.0001，而控制器公差设定为0.0004。在将控制器公差改为与程序公差匹配后，光洁度大大改善（参见图1）。 
图1：用于高速加工和硬铣的DM铣刀。
感谢Horm USA 公司提供图片。 本文将探讨模具厂家在采用“一次一个过程”的方法实现最大工厂生产率时必须考虑的五大元素：通过硬铣而不是电火花成型加工对零件进行精加工；无人看管加工；了解HSM与普通加工之差异；用硬铣代替坐标磨；以及了解在硬铣前何时该用高速加工。基于上述两案例建立的实例，下面介绍读者可以开始评价自己工厂的生产率并借以提高的五大要诀。 1、用硬铣而不是电火花成型加工对零件进行精加工 硬铣是加工出零件精度和公差的过程。借助于机床、刀夹及铣刀技术的进步，可以实现超出电火花机床10倍的效率。在加工电极的时间里，你可能已经加工出零件。尽管硬铣无法在所有场合完全替代EDM，但是却可以降低在部件上使用的电极数量并提高效率。 全球化的竞争要求我们对自己的加工过程进行调整，以减少自己的制造成本而与全世界范围内的低工资国家进行竞争。降低成本的一个方法是，用硬铣而不是EDM进行精加工。 人们在机床、刀夹及立铣刀方面已经取得了很大的进步，因此客户通过硬铣可以实现10倍的效率。在零件精加工方面当从EDM成型加工转向硬铣时，让我们充分利用这些进步以及合适的机床、软件、刀具、刀夹及培训的重要作用。 在模具制造领域利用最新技术进步将使您始终领先于竞争对手。 ◆ 锥度及面接触主轴连接 机床和刀夹方面取得巨大进步的一个领域是锥度及面接触主轴连接。这种连接的锥度及面接触，可以在粗加工中实现几乎高三倍的刀具寿命。在采用锥度及面接触进行加工时，随着主轴温度上升将看到一个负“z”形运动。这种热将迫使刀夹下降，同时，锥面将打开，让刀夹上移。 在实验中发现，针对这些双向作用力，需要采用具有多向运动的刀夹。这些刀夹带有一个整体锥面，保证紧密而精确的TIR，并且带有一个运动法兰来确保所有时间都实现面接触。 测试了带移动法兰的CAT 40、BT 40、HSK 63A及BT 40 FF（面及法兰接触）刀夹，CAT 40的刀具寿命为1.3小时，BT为1.6小时（因与CAT相比，BT的突出部分更短），HSK为2.0小时，BT40 FF为3.6小时。（参见图2及3）。 [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] 下一页 | 
