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自 20 世纪 80 年代末以来，硬车削取代磨削加工的例子已经有很多的记载。诸如单件成本低、工艺柔性和环保等优势通常被用于阐述采用硬车削的理由。硬车削持续地以可喜的两位数增长。在大多数“世界级”制造组织中，硬车削已经以这样或那样的形式被接受和实施。作为一种被接受的加工技术，期望硬车削取得的进展是与所有其它加工工艺一致的。为了保持竞争力，削减每个零件总成本的压力不断地向生产施加。因此高生产率加工现在正是 PCBN 刀具发展的驱动力。山高刀具公司 Michael Fleming 的这篇论文着眼于诸如插车和修光刃技术等高效刀具理念并揭示了这两种理念的机会。通过使用实际加工案例和表面粗糙度、加工节拍、精度的比较，突出了这些不同加工理念的实际能力。 硬车削是一种被接受的精加工淬硬工件材料的加工工艺。与其它加工技术相比，它具有柔性、高效和经济性好的特点。自从它推出以后，随着机床制造商协助、 PCBN 新材质等级的研发和刀具制造方法的改进，硬车削不断获得显著的性能提高。 传动零件是容易进行硬车削的，而本文中的汽车同步啮合齿轮使用不同的刀具理念进行加工。该零件不同加工的数量突出了使用的不同理念的优势和局限性。 尽管几年前硬车削的选择是相当有限的，但将如本文所示，今天可供选择的数量很多。因此，加工工艺应该围绕用户的需求、机床的技术根据用户的产量进行设计、这是非常重要的。 硬车削基本技术 当谈到硬车削基本技术时，参考基准是在标准的刀杆上使用标准的 ISO 刀片几何角度来加工淬硬零件，生成需要的零件廓形。加工过程通常涉及多种加工，如车内孔、车端面、反车端面和车削同步啮合齿轮的锥面。自从这能一次装夹完成加工后，与磨削相比，直接的好处是减少了因位置精度超差而报废的零件。尺寸精度和表面粗糙度可通过调整加工参数而得到满足。零件夹持和机床稳定性也有很重要的作用。自20世纪80年代末以来，这种技术已经使用得非常成功，而且继续是代替磨削加工的基础。 高生产率加工技术 对于所有发展中的技术，一旦基本概念已经被接受，不可避免会出现改型的理念。就硬车削而言，当前强调提高生产率。很有趣的是，一种工艺是低进给加工，大家期望的另一种工艺是高进给精加工技术。 插车技术 插车实质上是使用相当一部分的切削刃长度来生成加工表面。这个理念不是完全新的，因为它已经被非常成功地用于插车发动机缸盖的阀座。但是，随着世界上第一款且目前唯一的用于精加工的整体式 PCBN 材质等级 CBN100 的开发成功，插车的理念扩张到了其它应用领域。整体式 CBN100 的经济性好出很多，譬如一片三角形的刀片为插车提供六个切削刃，这使得该产品对于插车加工和传统车削技术都非常理想。 与传统硬车削相比，主要优势是缩短加工节拍，大概在 75 到 90% 之间。 该工艺依靠很多关键因素：首先，为获得良好的表面粗糙度和最长的刀具寿命，刀片切削刃的质量非常重要。它也是提高切削速度和降低进给量所必须的。这减少了切削力，确保极佳的尺寸精度。为了维持尺寸精度，在切削的最后 2 到 3 转，刀片允许没有进给。为了避免切削刃廓形影响表面粗糙度，作了一个小的轴向移动。随着这些技术的应用和有一个良好的机床设置，获得一致性很高的表面粗糙度和零件精度是可行的。在齿轮车削中，插车已经被用于加工齿面和同步啮合锥面。已经用 PCBN 插车加工的最大长度是 16mm 。 修光刃技术 修光刃技术在硬质合金刀具中被尝试和试验。使用修光刃刀片的优势是在更高的进给量下的加工能力。实际上修光刃的原理就是在刀尖圆弧之后放置一个大圆弧或一系列大圆弧。由于接触区域更宽且缩小硬车削生成的表面粗糙度的波峰和波谷的比值，这使得刀片具有与大圆弧或圆刀片相同的效果。这也使得进给量增加后表面粗糙度不会变差。 [1] [2] [3] 下一页 | 
