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摘要：文章分析了活塞环槽精切加工过程中刀具磨损对环槽两侧面的挤压与微切削过程的影响，研究和探讨了刀 具两侧副后刀面对环槽两侧面熨压的三个阶段的熨压机理。
关键词：活塞环槽；刀具；熨压
1 引言
铝活塞环槽精切加工过程中利用刀具两侧的副后刀面对环槽两侧面的熨压(或挤压) 是提高环槽两侧表面粗糙度的重要措施。因此，精切环槽的刀具副偏角一般设计成零度，且两侧的副切削刃各有一条零度后角的刃带，以增加熨压效果。研究刀具两侧的副后刀面对环槽两侧面的熨压对提高加工质量、延长刀具寿命有重要意义。
2 刀具对环槽两侧挤压量的计算
切削过程中的摩擦包含两方面的内容：一是刀具前刀面与切屑底层之间的摩擦，简称刀—屑摩擦;二是刀具后刀面与工件已加工表面之间的摩擦，简称刀—工摩擦。
精切环槽刀具的副后刀面对环槽两侧已加工表面的挤压量可以参照图1 来计算。
图1
根据摩擦力方向与摩擦相对运动方向相反的原则可以判断：作用在刀具上的刀—工摩擦区和刀—屑摩擦区的摩擦力方向，均为背离刀具刃口的方向。因此，在刃口钝圆部分必然存在某一点F0，它是刀—屑摩擦区和刀—工摩擦区的分界点。在它的两侧，摩擦力方向相反。既然F0 点是前刀面和后刀面相反方向摩擦力的转折点，该点处的摩擦力必然为零。如果取该点处切屑的一个微单元来进行分析，可以看出：刃口钝圆的切线方向即为摩擦力方向。但在F0 点摩擦力为零，由此可以推断在F0 点平行和垂直于该点切线的两个方向上的切应力均为零。按最大剪应力方向与主应力方向的夹角为45°的原则，并考虑到在切屑与工件母体分离点的剪切滑移方向应与切削速度方向一致，则可以确定在刃口钝圆上切线方向与切削方向成45°的那一点，即为刀—工摩擦区和刀—屑摩擦区的分界点。设切削刃刃口钝圆半径为rn，则最大挤压余量Δacm为：
Δacm = rn (1 - cos45°)≈0. 3 rn
新磨的硬质合金刀具rn= 18～32μm，此时的Δacm约为5. 4～9. 6μm。
3 刀具磨损对挤压与微切削过程的影响
切槽刀的副偏角为0°，所以刀具两侧副后刀面与已加工表面之间接触面积大，摩擦严重。刀尖在切削过程中切削时间最长，切削状况最恶劣，摩擦、磨损最严重。副后刀面与工件的摩擦情况大致可分两段来认识：靠近刀尖部分的副切削刃由于承担金属切除任务，所以靠近刀尖处的副后刀面在切削过程中与工件的挤压最严重，并且在连续切削的过程中，后刀面始终与新鲜金属挤压、擦拭，因此刀—工摩擦面上压力大，摩擦力大。在离刀尖较远处，副切削刃主要担负着切除过高的表面粗糙度凸峰的任务，副后刀面对已加工表面起挤压、熨平的作用。这部分后刀面与已加工表面基本上是峰点式接触，在切削液作用下两者表面都能受到较好的润滑，因此刀—工摩擦面上压力较小，摩擦力较小。
刀—工摩擦必然会引起刀具的磨损。靠近刀尖处的副后刀面磨损后，必然导致后续副切削刃参与对已加工表面的切削及其副后刀面对已加工表面挤压余量的增加。由此可见，刀具两侧副切削刃的切削余量和副后刀面与已加工表面之间的挤压余量大小各处不等，总的规律是离刀尖处由近至远逐渐减少。
精切活塞环槽时，铝合金塑性较大，切削速度较高( 一般大于200m/ min)，刀尖处的切削刃切出的环槽侧面表面粗糙度主要是刀具刃口微观不平的复印。对于新制成的刀具，其宽度可认为是处处相等的，刀尖处的副切削刃及副后刀面在切削过程中将微观不平误差不断复印到已加工表面。在其后的切削过程中，刀尖处的副切削刃初切出的表面的微观凸峰不断地被后续副切削刃及其副后刀面上的凸峰削平或熨平。刀尖部分受力最大，切削时间最长，磨损最速度最快。离刀尖越远，切削时间越短，磨损也越慢。因此，刀具投入使用后，刀尖很快磨损，刀尖圆弧半径逐渐变大，副切削刃各处不均匀磨损导致刃口形状逐渐变成了梯形，如图2 所示。
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