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1.引言 刀具管理(Too1 Management)的概念最早由美国在20世纪80年代提出，并于15年前首先应用于美国通用汽车公司的“土星项目”，但当时刀具管理涉及的刀具类型比较简单(非精密刀具)，内容也仅局限于物流管理。通过不断完善和改进，如今刀具管理已发展为一个完整的管理模式，其应用范围也逐步拓展，一些企业在新项目开始阶段即应用刀具管理参与项目支持。20世纪90年代以来，刀具管理开始在德国等欧洲企业推行。目前已有越来越多的企业(尤其是汽车生产企业，如匈牙利的Opel工厂、德国大众波兰工厂、美国通用上海工厂等)采用了刀具管理模式。 在机械加工中，刀具的直接成本一般约占加工总成本的4％(如刀具寿命提高30％，则加工总成本可降低1％)。而刀具的间接成本(包括刀具的选择、检测、仓储、购买、修理、修磨、管理等产生的成本)约为刀具直接成本的4倍，因此减少刀具间接成本是降低刀具费用最具潜力、最有效的途径。企业引入刀具管理系统对使用的刀具进行优化管理，可节省刀具的仓储、采购、管理等费用，优化加工工艺，达到提高产品质量、降低生产成本的目的。 2.刀具管理的内容与运作模式 2.1 刀具管理的流程与模式 刀具管理的含义是围绕产品的技术、质量和成本，在生产过程中优化刀具供应，进行企业内部和外部刀具信息的沟通交流以及刀具物流管理。刀具管理系统主要包括应用和项目两大模块。应用模块的主要功能为刀具使用技术咨询和生产加工工序优化，其工作范围涉及刀具选择、工艺改进(如切削参数优化)等。项目模块的主要功能为按照产品图纸提供整个零件的加工方案，并合理配置相应刀具。刀具管理的工作流程为：项目方案/计划→资料整理→订购→仓储→刀具调整→物流→修磨，再涂层，修理→工艺优化。 根据刀具管理的工作内容，可将刀具管理归纳为以下所列的三种模式： 模式－管理方式－刀具类型－刀具管理参与时间－费用支付方式－适用范围 模式I－由代理商进行刀具管理－简单刀具－投产以后参与－每件刀具－航空、电冰箱等生产企业 模式Ⅱ－仅对一个零件或一个生产区域实施刀具管理－精密刀具－投产以后参与－每件成品－汽车整车、零部件生产企业 模式Ⅲ－整个工厂的刀具管理－精密刀具－项目OEM时参与－每件成品－汽车整车、零部件生产企业 2.2 刀具管理的五个层次 根据刀具管理内容的差别，刀具管理可划分为不同的层次，有的仅涉及刀具的仓储管理；有的则包括刀具的修磨、调整和现场刀具供货；有的要求至少一位技术工程师长驻现场，直接为用户服务。目前．国外一般将现有刀具管理服务划分为由低到高的五个阶段(层次)： 阶段1：刀具修磨和准备，刀具采购 阶段2：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询 阶段3：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询，供货到现场，技术鉴定，仓库管理，持续改进 阶段4：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询，供货到现场，技术鉴定，仓库管理，持续改进，解决问题，每件付款 阶段5：刀具修磨和准备，刀具采购，刀具咨询，供货到现场，技术鉴定，仓库管理，持续改进，解决问题，每件付款，项目研究和开发，生产和过程优化，现场修磨和调刀 (1)在第一、第二阶段，刀具管理的主要内容为刀具修磨和刀具准备，这种服务可满足用户的基本需求。 (2)在第三、第四阶段，刀具管理的主要任务为过程优化、改善和库存管理。从第三阶段开始，刀具管理经理的个人素质将影响为客户服务的质量。第三、第四阶段与第五阶段的区别在于客户必须更多地依赖于自己的刀具知识，刀具管理经理只是一位具备相应资格的咨询者。目前应用的大部分刀具管理只能达到第三、第四阶段的水平。 [1] [2] [3] 下一页 | 
