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名 称
塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满
原 因 分 析
1.注射量不当、加料量不足，塑化能力不足及余料不足
2.塑料拉度不同或不匀
3.塑料在料斗中“架桥”
4.料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多
5.多型腔时进料口平衡不良
6.喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低
7.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早
8.注射速度太快或太慢
9.塑料流动性太差
10.飞边溢料过多
11.模温低，塑料冷却快
12.模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折
13.排气不良，无冷料穴或冷料穴不当
14.脱模剂过多，型腔有水分等
15.塑件壁太薄、形状复杂且面积大
16.塑料内含水分及挥发物多
17.融料中充气多
尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定
1.机器电气或液压系统不稳定
2.成形条件不稳定（温度、压力、时间变更），成形周期不一致
3.模具强度不足，定位杆弯曲、磨损
4.模具精度不良、活动零件动作不稳定，定位不准确
5.模具合模不稳定时松时紧，易出飞边
6.浇口太小或不匀，多型腔进料口平衡不良
7.塑料颗粒不匀或加料量不匀
8.更换注射机性能不当或塑化不匀
9.塑件冷却时间太短，脱模后冷却不匀
10.回用料与新料配比不当
11.塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定
12.塑件刚性不良、壁厚不匀
13.塑件后处理条件不稳定
气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）
1.原料含水分、溶剂或易挥发物
2.料温高，加热时间长，塑料降聚分解
3.注射压力小
4.柱塞或螺杆退回过早
5.模具排气不良
6.模温低
7.注射速度太快
8.模具型腔内有水分、油脂，或脱模剂不当
9.塑件不良，流道不良有贮气死角塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，厚不匀及塑料收缩大时
1.流道、进料口太小，或数量不够
2.塑件壁太厚或厚薄不均（在厚壁处背部易出现塌坑）
3.进料口位置不当，不利于供料、补缩
4.料温高，模温高，冷却时间短，易出凹痕
5.模温低，易出真空泡
6.注射压力小，注射速度慢
7.注射及保压时间短
8.加料量不够，供料不足，余料不够
9.融料流动不良或溢料过多
飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片
1.分型面密合不良，型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
2.模具强度或刚性不良
3.模具平行度不良
4.模具单向受力或安装时没有压紧
5.注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机模板不平行
6.塑件投影面积超过注射机所允许的塑制面积
7.塑料流动性太大，料温高，模温高，注射速度过快
8.加料量过大
熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线
1.料温低，模温低
2.注射速度慢，注射压力小
3.进料口太多，位置不当，浇注系统形式不当，流程长，流料阻力大，料温下降快 | 
