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abs 塑料胶体钯 化学镍电镀前处理工艺 |
前 言
塑料具有轻质、可塑性好、表面细致、光滑等特点,并可以根据需要制成不种形状,再经过电镀起装饰、防护等作用。电镀后的塑料制品和普通塑料相比,具有更强的装饰性。而和金属电镀加工件比,塑料电镀产品具有轻质、易加工[1]、表面光泽性和整平性好等优点,因而在汽车、摩托车、五金、日常家用品中有广泛的用途。随着塑料电镀越来越广的应用,对电镀质量的要求也会越来越高。传统的硝酸银 化学镀铜工艺,具有操作简易、成本低等特点,但工艺稳定性差,镀层表面易产生麻点。化学镀铜多采用甲醛作还原剂,对身体有较大的伤害[2]。此工艺也不适合自动化生产,很难适应塑料的高品质电镀要求。胶体钯 化学镀镍工艺已问世近30年,与硝酸银 化学镀铜相比,此工艺稳定、简便、所需的劳动力少、得到的镀层质量更好,并可用于自动线生产。但传统的胶体钯 化学镀镍工艺成本较高,特别是胶体钯活化液,钯含量一般为150～600ｍｇ/Ｌ,同样的活化,其成本是硝酸银的10倍以上。而传统的化学镀镍溶液自身仍存在一定的稳定性问题,使用周期较短。为此,开发了一种低成本、高稳定性的塑料胶体钯 化学镀镍前处理工艺。此工艺的胶体钯活性极高,在15ｍｇ/Ｌ左右的钯含量下,活化液仍可使用;化学镀镍溶液成本低、稳定性更好、使用周期更长,并开发了一种比传统性能要好的解胶剂。
1 工艺流程除油→水洗→酸洗→粗化→回收→水洗→还原→水洗→还原→水洗→预浸→胶体钯活化→回收→水洗→解胶→水洗→化学镀镍→回收→水洗→预镀。
2 工艺处理及配方
2.1 除油一些应力高的ＡＢＳ塑料应先适当去应力后再除油,而多数ＡＢＳ塑料可以直接进行除油。在注塑加工及其他处理过程中,塑料上难免沾上油迹,通过除油可以有利于塑料表面粗化均匀,同时增加粗化液的使用寿命。对于手工线、塑料镀件可以采用手工擦洗除油后再上挂;对于自动线、塑料镀件可以直接上挂除油。配方及工艺条件为:ＳＰ 1 20～40ｇ/Ｌ温度40～50℃时间3～10ｍｉｎ
2.2 酸洗主要是延长粗化液的使用寿命,配方为硫酸100ｍｌ/Ｌ。
2.3 粗化在塑料电镀过程中,粗化是很重要的一环,粗化的好坏直接影响到镀层的结合力、光亮度及镀层的完整性。通过粗化,使镀件表面具备亲水性,同时使表面形成微孔状以保证胶体钯的吸附和镀层的附着力。常用配方及工艺条件为:铬酸 350～450ｇ/Ｌ硫酸350～400ｇ/Ｌ润湿剂适量温度60～72℃时间6～15ｍｉｎ
2.4 还原还原的作用是去除镀件表面残留的铬酸,保证活化液的使用寿命。本工艺采用两道还原可以使还原剂含量很低,这样,既降低成本,又可保证还原的彻底。配方及工艺条件:焦亚硫酸钠 2～5ｇ/Ｌ盐酸适量ｐＨ值3～4时间2～4ｍｉｎ
2.5 预浸预浸作用是增加活化液的使用寿命,减少活化液的无谓损耗。预浸液可对活化液起到一个缓冲作用,减少前面可能出现的有害物质进入活化槽,防止活化液中的盐酸被稀释以及胶体钯直接和镀件表面的中性水接触而导致的破坏性水解。盐酸 150～200ｍｌ/ＬＢＰＰ 18～12ｍｌ/Ｌ
2.6 活化经粗化的ＡＢＳ塑料表面呈微孔状,通过活化可以在其表面吸附一层均匀的Ｐｂ/Ｓｎ胶体,为后面的化学镀镍提供催化中心———细微的钯金属小颗粒。通常在钯含量相同的情况下,塑料经过处理的活化剂活性越高,下面化学镀镍越不容易产生漏镀现象。活化液并非普通溶液,而是胶体液。胶体钯活化液活性的高低,并非取决于溶液中钯含量的高低,而是取决于胶体颗粒的细度及数量的多少。一般而言,相同钯含量的活化液,制备出的胶体颗粒越细,胶体数量越多,则活化液体现出的活性越高。这可以解释为传统胶体钯活化液中钯含量往往在200～300ｍｇ/Ｌ以上才能使用,本工艺活化液中钯含量仅有传统工艺的1/10左右就能使用。在传统工艺活化中,很大一部分钯被制备成了非有效活性成分。这不仅使配制成本高,而且增加平时生产过程中的携带损失和消耗量;本工艺活化液中胶体颗粒细、稳定性好、不易沉降,而且用量低,带出损耗和消耗少。本工艺的配方及工艺条件:浓盐酸 250～300ｍｌ/Ｌ氯化亚锡20～30ｇ/ＬＢＰＡ 15～15ｍｌ/Ｌ温度30～40℃时间3～7ｍｉｎ |
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