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2.3 传统强化混合制粒工艺
北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明：
1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。
2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。
3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。
4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。
5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。
上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。
2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术
多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。
造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。
3. 我厂混合机造球实施方案
我厂现有一次混合机为∮３×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。
3．1改善混合润湿方式
混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。
3．2对混合机工艺参数进行优化
主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。
3．3实施锥型逆流分级造球技术
原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了３６小时。 |
