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1.3 关于煤粉及其使用的问题
（1）2004年以来球团生产用煤热值低(＜26MJ/kg)、灰熔点偏低(≤1400℃)，灰分较高(＞14%)。为保证工艺温度，煤用量偏大，煤灰在窑内聚集，容易在窑内与铁矿粉局部高温（火焰附近，温度可达1300℃以上）形成粘结相。
（2）2004年2月以来，由于回转窑用煤量较大（4.5t/h），制煤能力受到威胁。同时，粗粉分离器自投入使用以来一直未进行调整，粉煤粒度粗（情况异常时-200目含量≤50%），煤粉燃烧后灰粉在窑内局部相对集中。从窑头可见大量煤灰成批飘落在窑中（窑结圈附近部位），一旦与火焰接触（当火焰不稳或圈长厚时），将生成液相熔融物。
（3）喷煤量过大且不均匀。窑内局部形成还原性气氛（CO含量高），磁铁矿氧化慢，形成一些低熔点化合物，高温下产生液相使粉末粘结。
1.4 关于皂土及其使用问题
（1）2005年元月中旬，为提高成品球品位，车间曾将皂土用量降至1.0%。由于生球质量无法保证，大量粉末入窑，回转窑开始结圈。
（2）2005年2月份，为提高造球产量，皂土添加量在2.5%～3.5%左右。经过高温焙烧，使高温球致密性差，在窑内磨剥，且皂土主要成分是SiO2，留下了结圈、结块隐患。
（3）多次实践证明，球团目前使用的皂土秤和螺旋输送设备无法满足皂土添加的精度要求，致使有时皂土添加严重超标（甚至超过5%），且在球内分布不均，在高温下形成粉末局部反应形成粘结物。
1.5 窑内火焰及温度分析
（1）粉煤燃烧必须达到以下3个基本要求：
①保证一次空气中粉煤的浓度均匀，呈悬浮状态的粉煤不沉落；
②保证空气粉煤混合物呈紊流状态（即骚乱状态）以强化气流的扩散过程。回转窑因需要火焰较长，混合物喷出速度一般为(40～75) m/s，即送煤风量为(2500～ 3000) m3/h，此时火焰可达(10～15) m，速度过低则可能引起回火伤人和粗的煤粉颗粒从火焰中沉降到窑壁（此现象有时在窑内十分明显），引起窑壁局部高温，速度过大则可能使火焰脱离烧嘴而引起灭火；
③二次空气以30m/s的速度从火焰根部引入，以保证煤粉完全燃烧。
（2）目前窑内火焰情况。现场观察，目前窑内火焰刚度差，火柱没劲，呈短促的棉团状，火焰边缘直接与窑壁或物料接触。特别是结圈物未清除干净时，更为明显，这是结圈快速长大的根本原因所在。
（3）目前窑内温度情况。由于对抽干布袋除尘反吹风风管维检不到位，造成除尘器堵塞，影响了抽干风机的风量，窑内正压严重。加之火焰短促，链篦机温度难以保证（750 ℃左右）。加大喷煤量，势必引起窑温升高，促使低熔点粘结相的形成。
2、预防回转窑结圈、结块的措施
2.1 严格控制进厂原、燃料质量，把好造球关
（1）水分。混合料水分7.5%～8.5%，当混合料水分≤7.0%时，圆筒干燥机尾气温度降低；造球补加水严格控制，确保生球水分不超标。
（2）生球粒度。（8～16 mm）含量≥70%。
（3）煤粉质量要求。挥发分17%~ 20%、灰分13%~15%、灰分熔点≥1400 ℃、S≤0.5%、发热值≥29 MJ/kg、水分≤1%、粒度-200目≥80%。
（4）皂土质量要求。水分≤10%，吸蓝量≥30g/100 g，胶质价≥90 mL/15 g，膨胀容≥12 mL/g，-200目≥98%。
（5）造球机起动控制。各输送系统运转正常后，起动球盘。起动顺序：先起动距大球辊筛最近的1台，顺序起动，1台运转正常后，再起动另1台，不允许多台同时起动，防止压料、结料。
2.2 布 料布料厚度控制与链篦机温度和机速控制。 在初开机时，链篦机蓄热不足，料厚控制薄一点，机速控制慢一点，并适量减少鼓干和抽干排风量；温度正常后再逐步增加机速至正常机速，随机速加快适量提高抽风量，以确保链篦机温度、确保干球质量为第一要务。 | 
