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支撑液压缸缸体内孔加工工艺及问题讨论 |
精镗
- 为了使滚压后缸体精度达到图样设计要求，半精镗后要进行二次浮动精镗，选择镗刀为可调式浮动镗刀。
- 如图4所示．刀头具有1°30'～2°的导向角，并有平直的修光刃，后角较小，即a=4°～6°。这样镗削时起挤压作用，使内孔表面粗糙度达Ra1.6µm，精度达IT7级。
- 由于镗刀块浮动，而工件又处于旋转状态，因此刀块有自动对中性，且导向良好。
- 镗刀头结构如图5所示，图中的导向块为尼龙，有一定的弹性。用这种材料作导向块，既可避免擦伤已加工的表面，又可维持必要的导向要求。在调整导向块时，导向块应调整为略大于镗刀块尺寸。这样，在精镗时能自动磨去过盈量，而保持较准确的导向精度。
- 在生产实践中，我们运用了试验法。在第一次浮动精镗时，采用最佳转速为30r/min, 进给量为15mm/min，切削深度为0.2mm ，内孔尺寸控制在Ø219.9±0.01mm。第二次精镗时．采用最佳转速为30r/min，进给量仅为7.5mm/min，切削深度为0.05mm，内孔尺寸控制在Ø220+0.03+0.05mm。经过实际操作表明这个切削用量是比较合适的，为后面的滚压加工打下了坚实的基础。
滚压加工
如图6所示，为了使缸体内孔在滚压后达到设计要求，在滚压时根据材质及结构尺寸，采用的滚压过盈量应在0.02～0.04mm之间。所用滚压器为可调整尺寸的球形滚压器。
- 在滚压加工中，进给量太大，单位时间内滚压密度不够，因此，滚压后的内孔会产生凸凹不平的表面，即产生波度现象，如图7所示。
- 为进一步使缸体内孔更光滑，一般第一次滚压转速为70r/min，滚压进给量为15mm/min 。
- 第二次滚压将进给量降为7.5mm/min。从而使缸体内孔表面粗糙度达到了技术要求。这样单位时间内的滚压次数就有所增多，滚压密度也就增大了，从而达到了克服波度现象，提高了产品质量。
- 滚压加工过程就是球形滚柱的中端R形角对工件表面强行压入，使工件表层发生塑性变形的过程。滚压过程的润滑和冷却与精镗一样。
五、结束语
本文通过对支撑液压缸缸体内孔加工工艺基准选择、粗镗、半精镗、精镗及滚压加工工艺及出现的间题分析，提出了合理可行的工艺路线及方法，保证了缸体加工质量，对同类型液压缸内孔的加工具有参考作用。 |
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