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1 引言
连续蒸煮是目前一项较先进的制浆技术，管式连续蒸煮系统能满足系统的连续化、规模化生产，提高成浆的均匀性，保证产品质量，实现蒸气和动力消耗均衡，正逐步替代立锅、蒸球等间歇蒸煮的制浆生产方式。由于整个系统的生产是一个连续的过程，具有高温、高压等工作环境，人很难接近生产设备，再用以往简单的人工操作方式很难实现，因此必须配备先进可靠的自动化控制系统。
2 工艺过程及控制要求
管式连续蒸煮系统主要由湿法备料系统、连续蒸煮系统及洗涤水回用系统组成。根据不同原料(麦草、芦苇、竹片等)及产量，可配套不同规格的主、副设备。
2.1 湿法备料系统的控制
经干法备料初步净化的原料片经输送皮带送入料仓。通过料仓的出料机构，原料片从料仓出来，经皮带输送机、鼓式洗涤机送往湿法净化装置——水力洗涤机。在皮带输送机上方配有皮带秤和电磁除铁装置，使麦草初次计量和除去夹杂在其中的金属物。经洗涤后的原料片用泵送入斜螺旋脱水机，夹杂在原料片中的较小杂质和水分经筛鼓被除去，满足蒸煮系统螺旋喂料器的要求。其主要控制设备有：输送皮带、水平输送装置、倾斜提升装置、草片泵的速度，水力洗涤机的排渣，螺旋脱水机的脱水排渣，水力洗涤机进水量，水力洗涤机、循环水槽的液位，皮带秤的计量，电磁除铁器的磁场强度。
2.2 连续蒸煮系统的控制
经净化的原料片进入连续蒸煮系统。大部分原料片通过进料螺旋进入销鼓计量器，多余部分原料片从另一出口送出进入溜槽送回到水力洗涤机。销鼓计量器决定了连续蒸煮系统的处理量，也是确定蒸煮药液温度、压力、时间等参数的依据。经销鼓计量器计量后的原料片进入预热预蒸螺旋，料片经低压蒸气升温软化，并排除料片中的部分空气，以利于化学药品的浸入。其主要控制对象有：销鼓计量器的速度；预热预蒸螺旋内多点温度和加热蒸气的压力；预蒸螺旋的转速。
原料片随后进入系统的关键设备——螺旋喂料器。螺旋喂料器的主要作用：一是将料片推入T形管；二是使料片压缩，在出口处形成紧密的料塞，从而封住蒸煮管内的高压蒸气、防止物料反喷。料塞的形成与推进是螺旋喂料器的关键技术。为防止在料塞不紧密或操作不正常时，蒸煮管中的蒸气与药液穿过喂料器反喷，在喂料器与T型管之间设有气动止逆阀。其主要控制对象有：对止逆阀启闭进行自动和手动控制；蒸气温度、压力的控制；止逆阀气动压力的控制及其压力的监控报警。
原料料塞离开料塞管后进入T形管，马上膨胀并与加入T型管的药液及高压蒸气接触，开始吸收蒸煮药液和高压蒸气，开始蒸煮。蒸煮药液的流量根据产品的不同，与销鼓计量器的速度有着密切的关系。主要控制对象有：药液的流量；销鼓计量器的速度与药液流量的比值(俗称比值通)；蒸气压力、温度的多点检测和梯度场的控制。
原料片经吸收蒸煮药液后，进入蒸煮管，在饱和蒸气作用下，蒸煮药液与木素反应，脱去木素。蒸煮管的数量按设计工艺要求确定，各蒸煮管内的螺旋有一定的速度比要求。蒸煮完成后的浆料从蒸煮管末端进入中间管，中间管与立式卸料器连接，由立式卸料器将浆料送入喷放锅。其主要控制对象为：蒸煮管内螺旋的转速；各蒸煮管内螺旋的速度链控制；各蒸煮管内的温度、压力；立式卸料器的液位、温度；黑液流量；喷放锅的液位指示；出喷放锅的流量、浓度；稀释浆料的黑液流量。
经喷放阀喷出的浆料通过喷放管进入喷放锅储存，然后输送至下一工段。
另外，进入连蒸车间后饱和蒸气和清水的流量自动积算及压力自动调节，压缩空气的自动调节，碱液、白液和黑液的流量计量及中间槽罐的自动检测控制，蒸煮药液的制备及自动配料，黑液换热控制，碱液加热控制，热水槽罐的控制等都是自控系统的监控内容。湿法备料系统和连续蒸煮系统中所有传动电机应均具备互锁功能，其连锁关系可按需要投入和解锁，关键部位可按工艺要求设置多套连锁方案，且任意设备均可在非正常情况下撤除自动控制方式，改由手动方式控制。 | 